Retrofit de navires hybrides : alléger, refroidir, sécuriser les chemins

Allègement intelligent : où l’aluminium et l’inox font la différence

Réduire le poids structurel améliore rendement et stabilité. L’aluminium (densité ≈ 2,7 g/cm³, près d’un tiers de l’acier) est pertinent pour supports, châssis d’armoires, chemins de câbles et capotages. L’inox conserve sa place dans les environnements agressifs, au prix d’une pénalité de masse : on l’emploie là où la résistance à la corrosion prime.

Aux interfaces acier/alu, la corrosion galvanique doit être anticipée : isolants non hygroscopiques, couples de matériaux compatibles, traitement de surface et/ou anodisation. Les règles de classe (ex. DNV) exigent d’isoler l’aluminium de l’acier lors d’assemblages boulonnés.

Côté architecture électrique, certains projets gagnent en masse et volume via un réseau DC embarqué, réduisant transformateurs/convertisseurs par rapport à des schémas AC classiques — un levier utile dans un retrofit à espace contraint.

Refroidissement : des boucles simples, sûres et documentées

Batteries, convertisseurs et groupes ont des besoins thermiques distincts. La bonne pratique reste la boucle fermée eau douce (LT) couplée à un échangeur vers l’eau de mer, dans l’esprit des circuits moteur HT/LT : moins d’encrassement, températures stables.

Air ou liquide ? Les deux existent en maritime. Le refroidissement air offre simplicité et absence de risque de fuite ; le liquide vise des densités de puissance plus élevées ou des climats exigeants. Le choix dépend des profils de charge, de l’encombrement et des exigences de certification.

Point de vigilance. Un refroidissement mal maîtrisé peut créer des défaillances ; l’enquête d’un incendie sur ferry hybride a déjà mis en cause une fuite au sein d’un circuit de refroidissement batterie. D’où l’importance des épreuves, du contrôle d’étanchéité et de capteurs (débit/fuite) en amont des essais.

Côté sécurité, guides et référentiels (ex. DNV/EMSA) cadrent ventilation, détection et compartimentage ; l’inhibition/relance de ventilation suivant les scénarios d’extinction doit être prévue. En retrofit, ces choix sont documentés dans le dossier final.

Chemins protégés : routage lisible et sécurité opérationnelle

Un routage clair réduit les pannes difficiles et accélère les interventions. On veille à la séparation des énergies (puissance vs contrôle/communication), au rayon de courbure des câbles, aux protections mécaniques (gaines, plinthes, passe-cloisons), et aux fixations résistantes aux vibrations avec interfaces isolantes pour éviter les couples galvaniques.

Les traversées sont étanchées et repérées, les tuyauteries disposent de boucles de dilatation et d’un drainage possible, les équipements exposés sont choisis avec un indice de protection adapté (IP). Enfin, on standardise l’identification (repérage durable) et on consigne les couples de serrage et schémas de raccordement pour rendre la conformité auditable.

À retenir

Un retrofit hybride réussi ne s’improvise pas : on allège là où ça compte, on refroidit sans complexité inutile et on garde un routage clair. Cette triade rend la conformité auditable, raccourcit les essais et stabilise la maintenance. Le reste (logiciels, profils d’énergie) en profite immédiatement.

Pourquoi choisir ACTI

ACTI conçoit et fabrique des structures et sous-ensembles navals en aluminium, acier et inox, maîtrise le parachevage (polissage, passivation) et réalise des intégrations propres : châssis d’armoires, chemins de câbles, tuyauteries, percements et interfaces soignés. Notre approche privilégie des solutions simples, sécurisées et documentées qui tiennent dans la durée.

Avant de parler kilowatts et scénarios d’exploitation, verrouillez structure–thermique–chemins. C’est ce trio qui transforme un retrofit en actif fiable dès la mise en service… et qui continue de payer pendant toute la vie du navire.